车间管理工作总结(生产车间管理规章制度)

化工车间精益生产第一阶段总结

实施精益生产以来，车间环境发生了根本变化，生产流程进一步优化，技术经济指标大幅提高，取得了显著成效。

2014年****硅量指数合格率达到98.28，****AO浓度连续三个月达到115g/L以上，为碳分分解率实现94的历史性突破和月产超过8万吨历史新高，奠定了坚实的基础；硅渣过滤机产能达到30t/h以上，是设计产能的2倍以上，居铝行业同类型过滤机产能之首；脱硅汽耗控制在1.1t/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法氧化铝生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下：

以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。现场管理是实施精益生产的基础。2014年，车间在环境治理领域做了大量工作，为全面实施精益生产奠定了良好基础。

1.在“清理”和“整改”的基础上，深入现场处理

-部分工厂进行了重新布置，对变形的沟槽进行了综合整治和修复，并增设了防护栏杆，消除了原楼层漏料、员工操作不安全等隐患。

-拆除了一批长期闲置的设备、废弃的管道和电缆，对现场管网进行了规范和合理改造。

-部分变形溜槽进行了彻底改造，消除了原有变形和易跑溜槽带来的潜在隐患。

-改造过滤器二层出料系统，彻底改变原来二层物料满地流淌的现象。

-所有防护栏杆和安全挡板都已修复并标准化。

2.开展“清扫”和“清扫”，规范现场处理

-各车间设备管线统一色彩管理，增设流向标志，更新设备标志和固定标签，并在醒目位置竖立以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。

-所有仓库严格遵循分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，让所有能上架的物品都能上架，各种标志一目了然。

-各手术室重新布局规划，各仪器固定摆放。清理原厂房和手术室不必要的、没有价值的物品，在手术室设置壁柜。工具和仪器应放置均匀、有序、干净、整齐。

5S管理的现场实施对员工行为产生潜移默化的影响，参与意识空前，自主性明显增强，为精益生产的进一步实施奠定了良好的基础。

3.开展标准化作业，将5S现场处理进行到底

-制定作业流程标准，规范管理行为。车间在日常管理的基础上，规定了清洁和维护作业的管理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等。这样就可以遵守各种管理标准。

-制定操作行动标准。在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序规范操作，落实《安全检查表》要求，自觉规范操作行为，杜绝习惯性违章。2014年，该讲习班完成了24项行动标准的制定和标准化。

-在上述标准的基础上，为了进一步在车间开展精益生产，车间对各种管理制度和标准进行了规范和整理，编制了车间《精益生产运行指南》，以指导车间精益生产的进一步发展。