一、漆膜变色  

产生起因：  

1.被涂料名义有残留的处理液。  

2.适度烘烤，或炉内有挥发性气体。  

3.施工中混入其它色彩的粉料。  

4.粉末自身的颜料不耐高温或树脂易泛黄。  

解决办法：  

1.改进前处理方法。  

2.制订恰当的烘烤前提，沾染烘烤炉。  

3.加强施工前的清理。  

4.调换及格的粉末涂料。  

二、涂膜名义有颗粒疙瘩  

产生起因：  

1.被涂工件名义不清洁  

2.供粉不均，喷枪雾化不好。  

3.粉末太细或粉末受潮结团，使喷枪积粉。  

4.涂装现场不清洁或喷室内有粉末滴落。  

5.回收粉末或粉末自身品质差。  

解决办法：  

1.改良工件底材品质，加强前处理。  

2.调剂空气压力，检查导流器，调至较佳点。  

3.把持粉末粒度散布，妥当保存粉末，谨防受潮。  

4.清理现场，沾染空气。  

5.回收粉过筛后新粉混淆利用，调换及格的粉末。  

三、缩孔  

产生起因：  

1.工件名义有油污。  

2.紧缩空气中含水、油等，导致粉末受沾染。  

3.受灰尘或其它杂质沾染  

3.粉末涂料自身有沾染  

解决办法：  

1.加强前处理。  

2.加强涂装前紧缩空气的沾染。  

3.彻底清理环境、调换及格粉来。  

四、流平差或者橘皮重大  

产生起因：  

1.工件名义毛糙。  

2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平自身差  

3.固化温度偏高或偏低  

4.涂膜太薄或太厚。  

5.工件接地不良。建筑型材具有一定强度和韧性的材料（如塑料、铝、玻璃纤维等）通过轧制、挤出、铸造等工艺制成的具有一定几何形状的物体。用挤压方法生产型材的工艺，挤压型材分空心型材和实心型材两大类。  

6.不同粉末混淆。  

解决方法：  

1.进步工件光洁度。  

2.抉择粒度散布均匀的、流平好的高品质粉末及谨防粉末受潮。  

3.调剂适合的固化前提。  

4.把持粉末厚度在60-80μm。  

5.按期清理挂具。  

6.施工前严格清理喷粉体系及场地，避免不同类型或不同厂家的粉末混用。  

五、涂膜名义失光  

产生起因：  

1.底材前处理品质差。  

2.烘烤时光过长或温度过高。  

3.炉内有挥发性气体。  

4.回收粉利用比例过大。  

5.两种不同性质的粉末混淆。  

6.粉末涂料品质差。  

解决办法：  

1.抉择适合的前处理工艺。建筑型材具有一定强度和韧性的材料（如塑料、铝、玻璃纤维等）通过轧制、挤出、铸造等工艺制成的具有一定几何形状的物体。用挤压方法生产型材的工艺，挤压型材分空心型材和实心型材两大类。  

2.调剂适合的固化前提。  

3.沾染烤炉。  

4.回收粉过滤后与新粉混淆用，以＜30%为宜。  

5.换粉前彻底清理喷粉体系。建筑型材具有一定强度和韧性的材料（如塑料、铝、玻璃纤维等）通过轧制、挤出、铸造等工艺制成的具有一定几何形状的物体。用挤压方法生产型材的工艺，挤压型材分空心型材和实心型材两大类。  

6.调换品质好的粉末。  

六、涂膜有气孔、针孔  

产生起因：  

1.工件名义有气孔。  

2.工件名义有处理残留液，脱脂、防锈不彻底。  

3.导电腻子刮得太厚，未干透。  

4.喷枪离工件太近，施工电压过高，造成涂层击穿。  

5.烘道内有挥发气体。  

6.涂层太厚，或涂膜不充分固化。  

7.粉末涂料自身问题  

解决办法：  

1.加强工件的加工处理。  

2.改进前处理工艺。  

3.延长烘烤时光。  

4.调剂工艺参数。  

5.清理烘道，沾染炉内气体。  

6.把持涂膜厚度至50—80μm，调剂固化前提。  

7.调换及格粉末涂料  

七、涂膜机械机能差，涂层整块脱落  

产生起因：  

1.基材品质差，前处理方法不当。  

2.烘烤前提不当，固化不完全或烘烤适度。  

3.粉末品质差，或已超过保质期。  

解决办法：  

1.改进前处理。  

2.判断适合的烘烤工艺。  

3.选用及格粉末，超期的需作全面检查。  

八、涂膜耐腐化性差  

产生起因：  

1.涂膜不充分固化。  

2.烘烤炉温度不均匀，温差大。  

3.工件处理不当。  

4.粉末涂料机能差  

解决办法：  

1.依据涂料机能调剂烘烤前提。  

2.抉择适合的烘炉，高低温差±5℃。  

3.加强前处理，避免处理液残留在工件名义。  

4.调换及格粉末涂料。  

九、粉末飞腾吸附性差  

产生起因：  

1.静电产生器无高压产生或高压不足。  

2.工件接地不良。  

3.气压过大。  

4.回收装置中风道阻塞。  

5.前处理不彻底（锈、油）。  

6.粉末涂料自身问题  

解决办法：  

1.检查静电产生器，调剂电压。  

2.清理挂具，坚持接地。  

3.调剂气压。  

4.清理回收装置。  

5.加强前处理工艺。  

6．利用及格粉末涂料  

十、供粉量不均匀喷粉量时高时低  

产生起因：  

1.粉管局部阻塞，粉末流动性差。  

2.空气压力不足，压力不牢固。  

3.空气中混有油、水。  

4.供粉器流化不牢固，供粉器粉末过少。  

解决办法：  

1.清理粉管的杂物或结块，坚持粉管畅通，调剂粉末涂料干粉流动性。  

2.抉择适合的空压机。  

3.定时消除空压机中的油、水。  

4.坚持流化床气压牢固，并定时增加新粉。  

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