毛病原因
　　1. 机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的空隙随着增大，机床的丝杆反向空隙过。
　　2. 加工工件使用的刀具选型不对，易损，刀具装夹不正或不紧等。
　　3. 工艺方面依据工件资料挑选合理的主轴转速、切削进给速度和切削量。
　　4. 与机床放置的平衡度和安定性有关。
　　5. 数控系统发生失步或驱动选型时功率不行，扭矩小等原因发生。
　　6. 刀架换刀后是否锁住锁紧。
　　7. 主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象。
　　8. 在一些特别加工场合，反向空隙无法补入，导致加工总是存在偏差。
　　解决方案
　　1. 机床磨损丝杆空隙变大后经过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小空隙，或经过打百份表得出空隙值（一般空隙在0.15 mm 以内）可补进电脑，可经过电脑的空隙补偿功能来把空隙替代，使工件尺度符合要求。
　　2. 由所以刀具原料使加工工件尺度发生改变，则按要求合理挑选刀具，而因为刀具装夹不正等原因发生的则依据工件的工艺要求合理挑选刀具视点和工装夹具。
　　3. 当怀疑是加工方面的工艺问题，则依据资料的性质，合理地编制加工工艺挑选恰当的主轴转速，切削进给速度和切削量。 　　4. 因为机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，需求时打下地基，安装安定。
　　5. 数控系统发生的尺度改变，首先判别程序是否按图纸尺度要求编制，然后再依据所选的装备查看设置的参数是否合理（如 : G0快速定位速度和切削时的加减速时刻常数等）。是否有人成心改动，其次是考虑所选配的驱动器功率巨细是否合理，经过判别相位灯调查电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象。
　　6. 查看刀架换刀后回转时刻够不行，是否使刀架有足够的时刻来锁紧，查看刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动。
　　7. 查看主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象。
　　8.使用编程技巧除掉空隙。
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