工业铝型材加工时切削液的选择技巧

依据加工前提跟加工精度的不同请求，应抉择不同的切削液。电器型材主要用于各种母线、架线、导体、电气元件、冰箱、空调、电缆等领域。因为高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，假如产生的热量不能及时地被切削液带走，将会产生粘刀景象，甚至会呈现积屑瘤，将重大地影响工件的加工毛糙度跟刀具的利用寿命，同时热量也会使工件产生变形，重大影响工件的精度。因此切削液的抉择既要考虑其自身的润滑性，也要考虑其冷却机能。  

对磨削加工来说，磨削下来的磨屑十分渺小，而且在磨削进程中会产生大量的热量，因此抉择切削液时既要考虑润滑跟冷却机能，还要考虑切削液的过滤性。如抉择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液轮回到加工区而划伤工件名义，从而影响加工名义的光洁度。因此，对精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液。  

在切削液的抉择方面，除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等机能外，还要考虑切削液的防锈性、本钱跟易维护等方面的机能。切削油易选用粘度绝对较低的基本油加入减摩增加剂，这样既可能达到润滑减摩，也可能存在很好的冷却跟易过滤性。然而切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，危险系数较高，而且挥发快，用户利用成原形应变高，因此在前提容许的情况下，尽量选用水溶性切削液。  

对水性切削液，抉择技能是考虑其防锈性。当初常用的水性铝防锈剂有硅酸盐跟磷酸脂，对工序间寄存时光较长的工件，在加工时易选用存在磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时光接触会产生腐化产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多坚持在8～10，假如防锈性不好，铝材在这种碱性前提下很轻易被腐化。因此，水溶性切削液一定要存在良好的铝防锈机能。