常用的焊接方法有：手弧焊、埋弧焊、气保、激光、等离子焊等。各有千秋。可以根据焊接要求选择不同的焊接方式。笔者今天详细地分析了激光焊接的原理和缺陷。
激光焊接机原理：
激光焊接机焊接是一种高效、精密的高能量密度激光束作为热源的技术。将高能激光束聚焦在金属表面形成高温，从而使产物熔化或气化，冷却凝固，形成一种新的焊接表面。近几年是较为流行的焊接方法。广泛应用于各行业，如：电子零件、汽车制造、航空航天等行业。但是，激光焊接虽然热影响范围小，无机械应力，焊接精度高的优点，但仍有其工艺上的局限性，下面详细分析一下：

激光器焊接缺陷
1.焊接喷溅
在激光焊接完成后，一些工件或材料表面会出现大量的金属颗粒，这些金属颗粒粘附在工件或材料表面，不仅影响美观，而且影响使用。发生此现象的原因是工件或材料表面有污渍，或镀锌层
注意在激光焊接前对材料或工件进行清洗。
飞溅与功率密度有直接关系。合适的减小焊接能量可以减少飞溅。
2.裂缝
在激光焊接过程中，裂纹主要为热裂纹，如晶体裂纹、液化裂纹等。
开裂原因：主要是在焊缝未完全凝固之前，收缩力太大。
处理方法：填丝、预热等措施可以减少或消除裂纹。
3.气孔
激光焊接时，焊缝表面气孔较易产生气孔。
产生气孔的原因： A、激光焊接熔池深而窄，冷却速度快。液体熔池中的气体来不及溢出，极易形成气孔。
焊缝表面未清理干净，或者镀锌板锌蒸气挥发。
处理方法：焊接前清洗工件表面及焊缝表面，以提高加热过程中锌的挥发。另外，吹气方向对气孔也有影响。
4.咬边
咬边是指焊缝与母材结合不良，出现坡口，深度超过0.5 mm，总长度超过焊缝长度的10%，或者说它大于验收标准所要求的长度。
咬边原因： A、焊接速度太快，焊缝中的金属液不会再分布到小孔的背面，从而在焊缝两侧形成咬边。
接头装配间隙过大，使接头内的熔融金属量减少，也容易发生咬边。
激光焊接结束时，若能量下降时间过快，小孔很容易塌陷，也会造成局部咬边。
处理方法： A。控制激光焊接机的加工功率与速度匹配，避免咬边。
对检查发现的焊缝咬边，可进行磨光、清洁、修补，使之符合验收标准要求。
5.焊接堆焊
焊缝量太大，填焊缝量太大。
堆焊原因：送线速度太快或焊接时焊接速度太慢。
问题的解决办法是增加焊接速度或减小送丝速度，或降低激光功率。
6.焊接偏差
在连接结构的中心，焊接金属没有凝固。
其原因是：焊接时定位不准确，或补焊时间与焊丝对错。
处理方法：调整焊接位置，或调整补焊时间及焊丝位置，灯、焊丝及焊缝位置。
7.焊缝凹陷
焊缝凹是指焊缝金属表面出现凹陷现象。
焊接产生的原因：钎焊时，焊点中心较差。基板附近的光斑中心偏离焊缝中心，造成部分基材熔化。
对策：调整丝线匹配。

8.焊缝成形不良
激光焊接机焊接成形不良包括：焊缝波纹不良、焊缝不平整不平整、焊缝与母材过渡不平滑、焊缝不平整、焊缝不平整。
产生原因：焊缝钎焊时，送丝不稳定，或光线不连续等。
对策：调节设备稳定性。
9.焊道
焊接道指：当焊缝轨迹变化较大时，拐角处易产生焊道或成形不均匀。
其成因：焊缝轨迹变化大，视角不均匀。
解答：焊接参数优化，调整角度，使焊接角度一致。
10、表面夹渣
表夹渣是指：焊接过程中，从外部可见的皮层夹渣主要发生在层间。
分析表面夹渣的原因： A、多层多道焊接时，层间涂层不干净；或前一层焊缝表面不平整或表面不合格。
焊接输入能量低、焊接速度过快等焊接操作方法不当。
对策： A。选择合适的焊接电流和焊接速度。分层涂层必须进行多道焊接时清除。
用砂光除去表面夹渣的焊缝，必要时进行补焊。
11、焊瘤
焊接过程中，焊缝轨迹发生较大变化时，易产生焊瘤或凹凸不平现象。
问题分析：焊缝轨迹变化大，示教不均匀。
解决办法：调节焊接参数，实现连贯过角处理的方法。